人机一体化智能系统是我国加快建设制造强国的主攻方向，是上海城市数字化转型的重要抓手。智能工厂是推动智能制造的切入点和突破口，是制造业数字化转型的重要载体。

  2020年9月，市经济信息化委等6部门联合发布了《上海市建设100+智能工厂专项行动方案（2020-2022年）》，计划三年推动建设100家智能工厂，打造10家标杆性智能工厂，培育10家行业一流水平的智能制造系统集成商，搭建10个垂直行业工业网络站点平台，即“10030”工程。12月，市经济信息化委认定授牌了首批20家上海市智能工厂，主要聚焦在汽车、电子信息、高端装备、生物医药等7个行业领域。为了总结和分享智能工厂建设经验，遵循“树典型、强引导、立标杆”的原则，我们分领域、分批次对20家智能工厂进行详细报道。

  宝钢股份冷轧厂c008智能车间于2008年正式投产，主要由两条热镀锌连续生产机组及前后库组成，是宝钢热镀锌汽车板和家电板的主力生产基地。从2015年开始实施智慧制造效率提升和数字化建设，是2017年工信部钢铁企业人机一体化智能系统示范试点和工业互联网应用试点项目，开展智慧制造关键技术探讨研究，推动生产流程的优化和现场管理变革，打造集“少人化、集控化、一键化”为一体，极致、高效、安全的智能车间。

  通过应用自动化和信息化技术，在国内钢铁业首次实现了库区行车和库区管理无人化；机组入口拆捆、锌锅捞渣、出口取样、打捆和贴标签等作业应用机器人技术，全面实现了车间3d（脏、累、险）岗位无人化；全球首创自主研发的电磁撇渣装置，实现了锌锅区域撇渣作业的无人化；应用炉子巡检机器人，实现九层立式退火炉的无人化智能巡检。

  在全球第一次把2条热镀锌生产线个集控室，实现了机组生产操作的远程集控，从传统的现场机旁操作模式，转变为远程集控+移动操作模式。

  应用及研发在线检测装置，实时感知带钢表面和机械性能等质量信息，明显提升了机组的质量控制水平。装备在线粗糙度仪，在线实时测量带钢表面粗糙度。应用带钢表面缺陷检测仪，基于机器视觉和图像处理技术，实时在线检测带钢的各类表面上的质量缺陷。自主研发3ma多参数带钢性能在线检测装置，基于电磁检测原理，使用逐步回归模型和bp神经网络模型，在线实时检测屈服强度、抗拉强度、延伸率、n值、r值五个机械性能参数。

  建立炉子温度闭环控制模型（fas系统），实现了炉子温度的自动设定，减少了带钢温度的波动，提高了机组产量和产品质量。建立智能气刀控制模型，达到镀层的智能化控制，解决镀层不均匀、偏差等问题。建立智能平整机控制模型，达到延伸率、轧制力、表面上的质量、板形的自动最佳匹配控制，无需人工干预。通过人工智能虚拟量测技术，精准控制入锌锅带钢温度，明显提升带钢表面质量。

  增设门禁装置和人员定位系统，实现车间内作业人员的实时管控；利用安全智能锁和无线扫码感知等技术，开发了安全智能挂牌系统，提升了挂牌效率，保障了检修的本质化安全。开发清洗段碱液回收装置，利用强磁过滤和反冲洗技术，明显降低cod排放量。开发炉子能效诊断模型，对污染因子在线实时监测，能源消耗、污染物排放标准差异对比及预警，达到能源效率最大化和污染物排放最小化。

  开发基于透明、分层、即时和融合的智慧工厂管理系统，提升现场管理效率。通过透明将现场问题由被动暴露转为主动预警；通过分层将问题分层聚焦进行推进；通过即时将公司kpi分解到现场并实时反馈管控；通过融合将信息化融合到现场管理活动。按成本管理的pdca思想，实现成本可视化和精细化管理。

  研发了“数字钢卷”，是一个与实物钢卷同时产出的数据集，实现了钢卷生产中质量、工艺、设备、能源等数据，按“时间”和“带钢长度位置”二个维度的高频汇聚。通过数字钢卷实现车间内上下工序以及与用户之间的数据流动和数据协同，实现质量信息跟踪单和封闭平衡卡等传统质量控制的数字化，通过数据赋能和信息融合，提升生产的全部过程能力和质量水平。

  利用大数据智能算法，充分的利用焊缝的历史数据，实现带钢焊缝质量的自动检验测试和智能判定。应用AI机器学习和深度学习模型，提升带钢表面缺陷检验测试仪的缺陷检出和分类精度，建立带钢表面缺陷智能判级决策系统，替代人工质检，实现带钢表面上的质量自动判级和智能管理。

  项目初步建成了以自动化、无人化、数字化、智能化为特征的冷轧黑灯工厂，明显提升了冷轧热镀锌产线的制造能力，形成了一批钢铁智能工厂核心技术和钢铁人机一体化智能系统实践方法。项目实施完成后车间劳动效率提升35%，机组产能提升20%，吨钢能耗下降18%，吨钢综合污染物下降30%、吨钢加工成本下降16%。项目的实施，为智能化钢铁示范产线的建设和钢铁工业产业升级提供了经验。