此轧机是由摩根公司设计制造,这种类型的忆机在国内和国际都是比较先进的。摩根高速线材轧机已发展到了第五代了，它在世界上已有180多条生产线º无扭精轧机组和控制冷却工艺上的成功。随工业的发展，要求线材盘重大直径公差大，有良好的机械性能。因此，线材轧机向着高速度、高质量、大盘重、高精度方向发展。

  目前，我国正在生产的77条高速线材生产线的装备水平大致可划为四个等级，即具有世界领先水平的生产线，世界二流水平的生产线，一般水平的生产线，较落后水平的生产线、具有世界领先水平的生产线

  这类生产线主要以宝钢、马钢、新疆八一、安钢、酒钢、杭钢、青钢等高速线材生产线为代表，其主要特征是：

  1)均从德国西马克或意大利达涅利或美国摩根或奥钢联引进。或以点菜拼盘方式汇集了20世纪90年代后期世界线材生产的最新装备而建成。大都在21世纪初(2,001—2003年)正式投产。

  2)坯料采用连铸坯短流程热装热送工艺，热装温度可达500～750~C，加热炉采用蓄热式燃烧技术。

  6)采用了全数字控制及交流变频调速，并设有在线测径和在线)生产效率和产品质量都能得到保障，完全具备了生产高品质产品的条件。

  这类生产线主要以沙钢、包钢、湘钢、武钢、昆钢、天钢、北台、邢钢、鄂钢、萍乡等高速线、一般水平的生产线

  6)由于投产时期都在15年以上，所以对这类生产线的设备使用，工艺应用等方面都很熟练，且积累了一套行之有效的生产经验，目前，这类生产线运行成本较低，生产效率较高。由于产品的市场是分层次和等级的，在对应等级的市场中，这类生产线生产的产品销路仍然看好。

  这类生产线是对原有的复二重轧机改造而成，或是20世纪80年代末至90年代初建成，由于当时的起点和市场定位就不高，所以装备水平和技术水平都低。轧制速度一般在50～70m/s左右，只能生产一般水平的建筑用钢。这类生产线条生产线左右，随着产品结构调整步伐的加快和市场之间的竞争压力的增大，以及装备精良的新生产线在近几年将不断地投人使用，这类落后的生产线退出舞台将是必然的。

  线材是钢铁工业的重要产品之一，它大范围的使用在各项基础设施建设、建筑工程建设和金属制作的产品行业。从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前，轧制速度达到40m／s之后就很难再提高了。但是人们追求更高效的生产的基本工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却始终没停止。在这一思想的指导下，1966年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。我国1987年开始生产高速线材，受消费结构一直在升级的影响和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量迅速增加，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高精度、高品质、大盘重等特点。目前，我国已变成全球上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线万t，其中高速线年线万t，其中高速线个高速线条生产线在生产。主要设备靠引进的有32条；引进二手设备的有17条；我国自己设计制造的有28条。这77条生产线条。

  2)按地域划分，东北地区有8条；华北地区有19条；华东地区有28条；中南地区有13条；西南地区有8条；西北地区有3条。按省市划分，河北省的高线年产量约占全国高线％，其次为江苏省、上海市。沙钢是我国目拥有高速线万t)的生产企业。

  3)1987年我国高速线材产量实现了零的突破，当年产量为36.06万t。2004年产量约为3 705万t，18年间高线年开始，我国高速线材产量迅速增加，每年平均递增量超过200万t。特别值得一提的是：2002年的产量比2001年增加了725.39万t，其根本原因是2000年至2001年，我国共有19条生产线投产，使高速线材的产能得以空前地释放。

  4)目前我国高速线材产品的主要品种有普碳钢、优碳钢、焊条钢、焊丝钢、弹簧钢、轴承钢、碳结钢、不锈钢、高速工具钢、冷墩钢、低合金钢等。宝钢、武钢、马钢、酒钢等还可生产一部分钢帘线mm的圆钢或螺纹钢。包钢、武钢、杭

  钢、马钢等可生产Φ5mm～Φ20mm的圆钢，邢钢还可生产大规格的盘卷。目前我国高速线材产品大多数为建筑用材，其次为金属制作的产品焊丝、焊条和各类标准件用钢。

  5)75条生产线％，其中唐钢、酒钢的成材率最高达98.35％；平均单线万t左右，其中天钢、湘钢、宣钢、酒钢、昆钢、沙钢、萍钢的单线)目前各地正在筹划和正在建设中的高速线条生产线陆续建成投产，新增产能将在l000万t以上，这对高速线材产品的市场将会产生较大影响。

  回顾线材轧机的演变给人们的启示是：线材轧机是朝着高速单线、无扭、自动化方向发展的，以使用户得到满足对线材产品的要求：大盘重、高精度和优良的使用性能与金相组织等，这样复二重轧机已经不能适应。从七十年代末到现在，我国一些主要的钢铁企业先后引进了国外先进的高速线材轧机技术与装备。与此同时，我国自行设计研究的高速线材轧机也取得初步成效。这使我国的线材生产发生了重大的变化，一批集中了线材轧机新成就的的现代高速线材轧机在我国兴建，使我国的线材轧机的线材生产的又落后的三十至四十年代水平一跃提高到了七十年代末至八十年代初的领先水平，大幅度的提升了我国线材生产同世界领先水平的差距，并通过合作制造设备和备品备件的国产化的途径，对我国现有线材轧机的技术改造提供了有利条件。能预见，带有有扭精轧机组的控制冷却系统的高速线材轧机将会成为我国线 当前生产中应用的主要技术、新装备

  为了获得优质的钢水从而最终保证线材的质量，不少生产厂尽量扩大转炉容量，增加精炼，钢坯在进加热炉前设置或预留“抛丸一超声波探伤”或“磁粉探伤一修磨”工序。一些采用超高功率电炉的企业增加了300m3级别的高炉，将热铁水兑人废钢中冶炼，不仅改善了钢质的纯净度，而且减少了电耗。

  高线生产线采用连铸坯为原料后与采用初轧坯相比，炼钢到成材，能耗可降低80kg／t标煤，金属收得率提高10％。由于节能的需要，有条件自供坯料的生产线均力求采用热送钢坯。

  我国20世纪90年代初期以前建的用于高线生产线的加热炉，大都采用步进底式加热炉，为了使钢坯加热温度更均匀，90年代中期以后建设的加热炉大都采用侧进侧出的全梁式步进炉。它的主要特征是步距可调，采用新型的低NOx型烧嘴，侧烧嘴则采用带中心风的调焰烧嘴，调节比可达l：10。

  20世纪90年代中期，日本工业炉公司在开发新技术时使蓄热体在单位体上的蓄热能力取得突破性进展，研发的蓄热式燃烧技术在高线生产线钢坯加热过程中得到普遍的应用。目前，我国大部分全梁式步进炉均运用了蓄热式燃烧技术。蓄热式燃烧系统由蓄热室和换向装置组成，可将空、煤气同时预热至l000℃左右，可使用高炉煤气等低热值燃料。采用此项技术的加热炉，不仅平均节能约35％，且缩短了加热时间，降低了烧损。

  为了提高线材的轧制精度，使用户得到满足对产品尺寸精度、表面上的质量、机械性能等的需求，20世纪90年代初，美国摩根公司和意大利达涅利公司相继开发了减定径机组。它由2台减径、2台定径机架与1套组合变速箱传动系统组成成组更换机架。用减定径机进行精轧的主要优点在于：

  1)采用小压下量轧制，保证了产品尺寸的高精度，可达到±0.1mm的精度偏差；

  2)能够直接进行750℃～800℃的低温轧制，改善了产品性能，达到细化晶粒的效果；

  3)采用了快速换辊装置，减小了换辊时间，可提高轧机利用率l0％～15％；

  4)只需1套精轧机组孔型，即可生产中φ5.0～Φ20mm范围内的所有规格的产品；

  目前，我国引进的具备世界领先水平的生产线如宝钢、马钢、酒钢、安钢、杭钢等都采用了此项装备和技术。

  该机是达涅利公司20世纪90年代中期开发的，它的主要特征是4个精轧机架分成独立的2组，每组由单独的电机变速齿轮箱传动，2台电机实现电气联锁，设于无扭精轧机后的水冷装置与吐丝机之间，通常将原有的10架无扭精轧机改为8架。双模块轧机与减定径轧机采用的结构不同，但两者的优越性基本相同。目前，我国约有5条生产线在精密轧制中采用

  的是双模块轧机技术，如具有世界领先水平的新疆八一钢厂的高速线、低温轧制技术

  低温轧制技术主要是指轧件在轧制时，将温度控制在常化温度或热机轧制温度范围内。低温轧制技术一方面可降低燃料消耗，减少脱碳，减少烧损；另一方面轧件在低温条件下轧制、变形、延伸使晶粒产生细化，可获得更均匀、更细的微观组织，使产品的屈服强度，抗疲痨强度大大提高。

  低温轧制通常在最后2道次或4道次进行，采用2道次时，最后2道次累积压下率为24％～31％；采用4道次时，最后4道次累积压下率为46％～57％。

  由于低温轧制时对轧机的轧制速度、强度、电机功率等要求高，轧制负荷增大，所以低温轧制技术需在20世纪90年代中期开发的重型或超重型精轧机上进行。我国近几年引进美国摩根公司的几套100m／s级精轧机均为重负荷型，适应了低温轧制技术对轧机的要求。

  应用于高线年代中期分别由当时日本的NKK公司和意大利的达涅利公司开发的。该技术的主要优点是可提高成材率，降低消耗并使轧制过程中各项参数处于稳定状态。其要点是将刚出加热炉的钢坯头部与前一根在粗轧机第一架的钢坯的尾部焊接起来进行无头轧制，提高了轧机生产效率，减少了切头和轧废，即使在盘条打捆时也不需要切去头尾，提高了成材率。

  1)大部分生产线配置了辊道式大风量延迟型控冷线，辊道分段有加速与落差，使线)在精轧机后或定径机后设置了热态在线测径仪及涡流探伤装置，对线材产品从头到尾的尺寸精度和表面情况做检测，可及时发现轧制配件的缺陷和不合格品。

  3)采用性能更好的夹送辊和吐丝机。夹送辊可进行自动调整夹送压力并提供全长、头部、尾部的加减速夹送。吐丝机的吐丝管结构与形状较20世纪90代年末时有了新的改进，主要体现为振动减小，吐丝管寿命延长并能快速更换；在吐丝管人口设置了用压缩空气吹扫氧化铁皮装置，可及时对吐丝管进行清理，在吐丝机前设置了可监视温度和振动状况的仪器，确保了吐丝机处于正常良好的工作状态。

  4)集卷装置增加了密实收集线mm以下产品时，集卷筒设置线圈分配器可密实收集线mm以上产品时，采用吐丝机驱动的WOB系统功能来密实集卷。

  5)近几年投产的不少生产线，采用了全交流传动，电机测速装置为无联轴器型，由全数字控制管理系统对电机速度进行闭环控制。

  我国的高速线生产虽然取得了较好的成绩，但任旧存在着一些问题，主要体现为：

  2)部分产品的质量仍有较大问题，如钢的纯净度不高，线材通条性能不够稳定，含碳量的偏差较大。

  3)虽然我国已有多条世界一流的生产线，但产品的品种质量还达不到世界一流水平。如钢帘线，虽然宝钢、武钢等已能生产，但产量偏低供应不足，尤其是产品质量还不能令用户十分满意，不能完全替代进口。冷墩钢的冲废率还较高，高强度低松弛的绳索用钢产量远远不能够满足市场的需求。

  4)一些高质量的合金钢线材，纯净钢线材，易切钢线材如合金弹簧钢、不锈钢等还存在着品种和质量方面的诸多问题，每年仍需进口。

  5)我国高线的日历作业率和机时产量与先进国家的生产线相比，普遍有较大的差距，造成日历作业率和机时产量低的原因除坯料供应不足外，主要是生产准备和更换尺寸所用的工时较长，设备备件寿命低且储备不足，设备维护监测手段不够完善，从而造成故障停机和检修工时长。

  6)生产中热装率、燃耗、电耗等方面与先进国家的生产线相比也同样存在着一定的差距。

  a．由于自动检验测试装置的失准以及轧件温度不均，调整不及时或方法不当等问题导致产品尺寸超差。

  c．由于连铸坯皮下气泡严重或是轧槽严重磨损致使轧件凸起部分被叠轧造成产品表面结疤。

  d．由于轧辊质量差，表面硬度不一或吐丝温度过高，冷却速度过慢，盘条表面受到严重氧化或钢坯加热不当，局部或全局严重脱碳等问题导致产品表面麻面。

  轧机在我国有一大批，包罗了当时世界上高线轧机的主要机型。它们是在我国高线

  轧机发展高潮的前期兴建的，建成投产多在八十年代中后期和九十年代初期，至今

  已服役1O-15年。这些轧机从投产至今，各项技术经济指标都超过了设计值，为国

  家建设和公司发展积累资金作出了较大贡献，同时促进了我国线材轧制生产技术的

  高速发展。但是，受当时高线轧机技术发展水平的制约，这些轧机建设时的技术装

  备基本以产量规模为特点，以建材等大路货为主流产品。目前已有多家企业认识到

  这种轧机难以进行产品结构调整，在很多方面不能够满足市场需求和适应市场竞争，

  ，一些高质量、高的附加价值、特殊用途的线材却供不应求，还需要大量进口，主要原

  因是国内高线产品规格分档少.钢质纯净度低，通条性及均匀性不稳定，机械性能

  和金相组织难以满足高档次金属制作的产品专用盘条的要求，与进口盘条有一定的差距，

  得不到用户的信任。例如汽车轮胎帘线钢丝的原料盘条；建设大型斜拉桥、悬索桥

  、大型水利设施、机场等混凝土钢纤维用的低松弛高强度预应力钢绞线的原料盘条

  ，目前还主要是依靠进口。其它如冷镦钢、轴承钢、易切削钢、焊条钢等线材产品，

  国内市场需求很大，真正能使用户得到满足要求的产品目前也还有较大缺口。为满足上述

  需求。迫切要求对高线产品做结构调整。目前我国线材商品市场竞争异常激烈，

  上述缺口产品具有较强的市场之间的竞争力，不仅销路好，而且可为公司能够带来较高的利润

  和较好的经济效益。很多企业已经在自觉进行产品结构调整，逐步向生产高质量、

  线材将逐步被预应力钢丝。高强低松弛钢绞线和冷轧带肋钢筋焊接网等替代，这预

  示着目前占很大份额的复二重线材产品将逐步退出历史舞台，由高线轧机生产的优

  质线材替代，这是整个线材生产行业的结构调整，调整量很大，需要加大力度。在

  建设替代复二重轧机的高线轧机时就应思考高线产品本身结构调整的因素，其技