介绍Φ460mmPQF连轧管机组的设计能力，生产的主要的产品规格、品种，工艺流程以及穿孔机、PQF连轧机、定径机的工艺、技术参数和设备特点；介绍先进的工艺辅助设计系统、伺服压下控制管理系统、物料跟踪系统、质量检验保证系统等。

  穿孔机为新式的锥形辊穿孔机，轧辊为立式布置，轧辊最大直径1500mm，导卫装置为水平布置的导板。穿孔机主传动为后台传动形式，与传统的穿孔机相比，锥形辊穿孔机的延伸率更大，产量更高，尺寸更灵活，规格范围更广。

  在锥形穿孔机上将实心管坯穿轧成空心毛管。穿孔机最大出口速度可达0.8m/s，穿孔机后台设有六组三辊定心辊装置（其中第一组设置于穿孔机机架的出口处），轧制时用来支持顶杆并给毛管导向，毛管尾部出穿孔机后，顶杆小车回退将顶杆从毛管内抽出。定心辊大打开，翻料钩将毛管从轧线拨出，放到旋转盘上旋转，毛管在送往连轧机的横移之前，向毛管内部喷吹氮气和硼砂，其作用一是吹刷毛管内部的氧化铁皮；一是硼砂在高温状态下生成雾状气体，充满管内，防止随后的运行过程中空气进入，使内表面产生二次氧化，经过吹刷后的毛管由高架式横移小车直接运送到连轧机预穿线;沿管长度方向的剖面壁厚

  穿孔后台安装两套测长、测径系统测量的毛管实际外径和长度值，工艺人员可根据测量的数据来进行外径和长度的进行相应参数的调整，以便轧制出合格的毛管，实现适时监控和调整。

  PQF连轧管机后安装13通道在线检测系统，能对脱管机后出口的荒管进行最大壁厚、最小壁厚、平均壁厚以及外径、温度和长度进行精度为百万分之一的在线测量。热管沿管的中心线通过测量系统，在一个“O”型框架处在水平和垂直方向上得到不断的测量。每一根管离开“O”型框架后，管沿长度方向的壁厚范围和偏心度被显示在显示器上，并且以下的参数是被过程优化计算机优化计算后得出。

  从管坯上料开始到大冷床结束，跟踪物料通过不同工序时的流水号和工艺调整参数，冷床只跟踪每批钢管的实际支数和总重量数据。若各机组测量的数据与设定的数据不相符，就会有报警提示。

  Meer公司引进，该机组之所以选择锥形辊穿孔是因为轧辊直径由入口向出口方向逐渐增大，与穿孔时的金属流动速度逐渐增加相一致，由此减少了作用在管坯上的周向作用力，在轧制变形难度大的坯料时，锥形辊穿孔机的优势显著。理论和实践研究表明，锥形辊穿孔机改变了斜轧穿孔的变形，降低了变形过程中切向的剪切应力，控制旋转横锻效应，可穿制高合金钢和壁厚较薄的毛管，既可为连轧管机提供高质量的毛管，同时又可改变穿孔、轧管两工序间的延伸分配，为配置少机架连轧管机创造条件。

  10机架微张力定径机从SMSMeer公司引进。该机机架设计为三辊式矩形结构，采用的是每一个工作机架中3个轧辊靠机架内部的齿轮啮合传动，每一个机架只有一个传动轴，共计10台电机，实现单机架单电机传动的方式。本厂在设计过程中没用从动机架。轧制过程中只是由轧辊机架和传输机架构成机架的配置形式。

  对于品种各异，规格各不相同的成品钢管的要求，这两种机架配置的个数和方式随产品的规格而变化，以达到用相同外径的管材生产不一样外径成品的需要，从而扩大了产品的范围。

  该机组具有芯棒在线和离线预穿两种方式；在线预穿大多数都用在生产薄壁管，由于在线预穿可降低毛管与芯棒的接触时间，减小毛管的温降，使轧制温度较为均匀，可有效地降低了轧制载荷和工具消耗；离线预穿主要是为减少在线预穿时间，提高轧制节奏。

  PQF机架采用三辊式的孔型设计，金属在同一截面上的变形更加均匀，轧辊采用单独传动和单独的伺服压下，可以同时或单独对每一个辊做调整，这样就能减小壁厚的偏差，统计数字表明，三辊的壁厚精度要比两辊的高很多，有效地降低了切头尾。

  Finishing高效、优质、精轧管机组）机组。本机组为SMS公司INNSE设计制造，是我公司继168新型钢管厂后引进的第二套PQF机组，它也是世界上最大的热连轧管机组，有多处采用新工艺、新技术。三辊连轧机有独特的轧辊压下、平衡方式，有先进的自动化控制管理系统，连轧工艺参数设定及在线工艺数据跟踪系统（PSS）、连轧自动辊缝控制管理系统（HCCS）均处在轧管领域的最前沿。

  在线检测的详细的细节内容有：管坯称重，环形炉出口测温，穿孔后测径测长，芯棒润滑前测温，连轧入口测温，连轧后测厚、测长、测温；微张力定径前测温，定径后测长、测温。

  管坯称重的目的是控制来料超重，实现物料按支跟踪。管坯和钢管测温采用红外测温仪，目的是监测来料或出料温度是不是满足工艺技术要求，指导炉子加热优化，确保所轧钢管的质量和性能。芯棒测温采用红外线测温仪，目的是检测芯棒温度是否在规定范围内，保证芯棒润滑满足工艺技术要求，提高芯棒使用寿命。

  轧辊的三辊布置使金属变形更加均匀；芯棒在孔型中的对中性更好；轧辊的磨损更加均匀这些使得钢管的壁厚精度得到明显的提高。另外采用三辊可调技术（可同时或单独调整轧辊），使得用同一规格芯棒轧制多种壁厚规格时引起的壁厚偏差有明显降低。

  通过键盘的功能键选择可以切换到各个位置,成品管沿长度方向的壁厚剖面（最近的管）,当管离开测量位置后，壁厚和偏心距显示在屏幕上,与管长度相关的偏心距曲线显示在屏幕的第二个区域。长度剖面直径、位置、温度及速度,长度剖面数据以不同的颜色，合适的背景显示,产品数据基于平均壁厚的产品数据及相关的最大最小壁厚、壁厚偏心距和选择的公差被添加到第二个背景中。分布曲线表明与目标值相关的最大最小偏心距的壁厚的频率分布图显示在不同的屏幕上。分布频率是可以再一次进行选择的。这能够最终靠轧制的炉批号或者产品参数进行估计，最大能够达到16种这样的分布曲线能被保存。这一条消息用于评价整个轧钢过程的好坏，并认证在穿孔和连轧中有几率发生的问题。

  由于采用三辊轧制的工艺和机架采取了圆形结构设计，使机架的刚性更高、受力均匀、单辊受力减小；另外三辊形成的孔型封闭，轧辊身长变短，使轧制时的轧辊横向刚度增大，弯曲力矩减小，轧制时辊缝处的金属的纵向拉应力降低、缺陷（拉裂、拉凹）大幅度减少，时轧制变形抗力更高、变形难度更大的金属的能力得到提高。

  由于三辊孔型轧制及紧凑式设计，使得钢管沿横断面及全长方向上温度分布更加均匀，轧制过程温度损失更少。

  穿孔机后台设有测量系统，大多数都用在测量毛管表面温度、毛管的外径、毛管的长度。

  天津钢管公司Φ460mmPQF连轧管机组是公司为满足市场大规格、大径壁比（D/S）、高合金钢产品的需求所建设的项目。该机组从2006年7月开始设施安装，2007年1月26日热轧线热负荷试车成功，到目前的产量是10万t。并成功地轧制了1Cr5Mo、0Cr18Ni9A等高合金钢和不锈钢管。

  Φ460mmPQF连轧管机组年设计能力为50万t，该机组生产的无缝钢管的外径范围为219.00～460.00

  mm，壁厚范围为5.60～57.00mm，产品的主要品种是流体输送管、结构管、管线管、石油套管、油井管接箍料、高压锅炉用管、低中压锅炉用管、液压支柱管、气瓶管及高合金的无缝钢管等。

  物料跟踪系统主要跟踪内容有：对管坯进行计数，并把数字与轧制批号、流水号、管坯重量对应起来；跟踪管坯通过加热炉；管坯出炉穿孔以后，管坯的数据记录中将增加环形炉出口管坯温度、穿孔机后毛管直径、长度、壁厚等数据；连轧后荒管的壁厚、直径、长度、温度的实际值将添加到荒管的数据记录中；从微张力定（减）径机后的测量设备中，跟踪系统取得长度、壁厚、直径、温度等参数。

  由于采用了三辊孔型设计，金属变形均匀、轧制稳定，轧制压力特别是峰值压力减小，使轧制过程中因不均匀变形引起的裂孔、拉凹缺陷大幅度减少，这时的热轧更薄壁的钢管成为可能，径壁比D/S可达50。

  由于三个轧辊可同时调整或单独调整，即用一种芯棒可轧制更多规格，使得PQF轧机不但适用于少规格、大批量生产，也适用于多品种、多规格、小批量轧制。减少因规格更换占用的生产时间。同时使轧制工具保有量减少，降低流动资金的占用。

  三个变形机组有导板锥形辊穿孔、5机架PQF限动芯棒连轧、10机架微张力定径构成，主要设备从德国SMS

  Meer公司引进。Φ460mm连轧管机组具有世界先进的CARTA系统：穿孔机工艺辅助设计系统、定径机工艺辅助设计系统，连轧工艺参数设定及在线工艺数据跟踪系统（PSS），连轧自动辊缝控制管理系统（HCCS），物料跟踪系统（MTS）和在线检测系统等工艺控制技术。